为了满足凸轮轴的功工作性能，我们需要用超音频感应加热电源来对凸轮轴进行淬火热处理，根据对其淬火工艺的了解，可以看出凸轮轴的淬火后的力学性能受多方面因素的影响，如自身因素、环境因素等。今天，郑州高氏就说一下加热温度和加热速度对凸轮轴性能的影响。
感应淬火中正确选择淬火温度和加热速度对工件的力学性能有很大影响。淬火温度是加热速度的函数。加热速度增加，淬火温度也应随之升高。因为加热速度对钢原始组织的临界点位置有很大影响，快速加热将使自由铁素体的相变移到更高的温度区间。
加热速度一经改变，淬火温度也随之改变。不同的加热速度对淬火层的力学性能也有影响。一般认为，加热速度为150～200℃/s对性能最为有利。当加热速度较低时，淬火后过渡区宽度较大，将影响疲劳性能。为提高感应淬火件的疲劳强度，要求降低过渡区域的宽度，但这只有在增大加热速度下才有可能。
若淬火钢中含碳量较低，钢中自由铁素体较多，此时加热速度对Ac3的影响较大。因此低碳钢采用超音频感应加热电源进行感应淬火时，淬火温度提高的幅度要大一些，
通常，感应淬火时在奥氏体状态下停留的时间极短，奥氏体晶粒来不及长大，所以感应淬火温度比一般加热的淬火温度高100～150℃时也不会发生过热现象。例如45#钢制的工件一般加淬火温度为820-840℃，而感应淬火时用900-915℃，淬火后仍能得到细针状马氏体。
当原始组织是细小弥散的珠光体时，快速加热对Ac3点提高不多，故淬火温度不宜选得太高。粗大的原始组织，在相变时扩散的路程较远，相应延长了相变过程，故工艺上必须选用较高的淬火温度。
当加热速度不够高时，由于材料传热的结果，有可能使过渡区域的温度高于预先调质时的回火温度，从而使过渡区域的硬度下降，强度被削弱，故该处即使在轻负荷下也容易萌生疲劳裂纹。
测控温度时必须注意零件表面应清洁无污。因为水汽、油烟及工件加热表面的灰尘都会影响光电高温计的灵敏度。